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Quand on parle du Contrôle et de la Qualité en Formule 1, c’est en général après un incident. Il s’agit d’une étape fondamentale, absolument indispensable, dans le processus de fabrication d’un véhicule quel qu’il soit. Le règlement FIA impose un nombre d’organes limités.

En 2018, le quota de moteurs thermiques, de turbocompresseurs et de MGU-H a été diminué d’un élément, alors que la réduction a été plus drastique encore pour le MGU-K, la batterie et le boîtier de contrôle (– 2). Concrètement, cela signifie que chaque exemplaire du Power-Unit (moteur thermique, turbo et MGU-H) doit durer 7 courses (contre 5 en 2017), alors que chaque MGU-K, batterie et boîtier électronique doit boucler entre 10 et 11 épreuves, soit le double de la durée de vie 2017.

À l’aune de ces contraintes, la fiabilité des moteurs Renault après quatre Grands Prix est à souligner. Sur les six pilotes à être propulsés par le bloc RE18, trois (Max Verstappen, Fernando Alonso et Stoffel Vandoorne) n’ont utilisé qu’un seul exemplaire de tous les composants. Les pilotes d’usine Nico Hülkenberg et Carlos Sainz ont également disputé quatre courses avec un Power Unit chacun (moteur thermique, turbocompresseur, MGU-K, boîtier électronique et batterie), seul le MGU-H ayant dû être remplacé.

L’usine de Renault Sport Racing, là où sont conçus, développés et contrôlés les moteurs V6 turbo.

Des progrès qui s’expliquent par le fait qu’après les erreurs de jeunesse subies l’an passé (dues à l’introduction d’un tout nouveau concept), l’équipe a renforcé ses procédures de Contrôle Qualité.

“Nous avons modifié nos procédures internes de validation, a expliqué Cyril Abiteboul, le directeur général de Renault Sport Racing. Nous avons veillé à être encore plus draconiens dans la façon dont les étapes importantes du projet sont approuvées et dans la validation de toute nouvelle pièce.”



Le Contrôle et la Qualité utilisent de nombreux moyens, expliqué s  dans la vidéo ci-dessus, tournée chez Renault Sport à Viry-Châtillon. Il s’agit de mesurer précisément la géométrie des pièces après leur fabrication en vérifiant les dimensions de la pièce réelle à partir du plan de définition de celle-ci, ou par comparaison avec un nominal issus d’un modèle CAO. Les mesures dimensionnelles sont réalisées sur des pièces neuves ou après fonctionnement (banc d’essais ou piste) afin de déterminer les évolutions de dimensions et de suivre d’éventuelles dérives et usures durant la vie de la pièce.

À Viry-Châtillon, la métrologie est dotée de différents équipements nécessaires à la bonne exécution des contrôles en fonction des caractéristiques à mesurer : forme, état de surface, dimensionnelle… Ces équipements ont tous leurs domaines de prédilection, qu’ils soient par contact ou optique. Ce parc de machines est également constitué de machines à mesurer tridimensionnelles : elles permettent de mesurer les caractéristiques dimensionnelles d’une pièce à partir de points mesurés par contacts sur celle-ci. C’est à partir de ces points que seront calculés, à l’aide des logiciels de mesure, les éléments géométriques nécessaires au contrôle des dimensions des pièces. Donc de s’assurer de la bonne conformité des pièces contrôlées.

Dans les laboratoires de Viry-Châtillon, les ingénieurs motoristes veillent au grain.

Autre technique de Contrôle non destructif : la vérification de la santé matière d’une pièce avec l’aide de différents moyens. Une analyse de la santé matière est réalisée sur différentes pièces du moteur qui peuvent être réalisées dans différents matériaux. Selon la nature de leurs matériaux, différents moyens sont mis à disposition tel que : Magnétoscopie, Ressuage, Tomographie. La magnétoscopie révèle des discontinuités ou fissures sur lespièces enmatériau ferromagnétique. En gros, il s’agit de créer un flux magnétique intense à travers la pièce : si le champ magnétique rencontre un défaut, le flux est dévié et crée une fuite qui est matérialisée par un révélateur coloré déposé sur la pièce. On pourra donc visualiser une ‘indication’ de défaut matière, la pièce sera donc écartée.

Quels que soient les outils utilisés, une équipe de professionnels et spécialistes utilisent ces moyens afin d’analyser et de rechercher les non conformités des différents composants et organes qui constituent notre Power-Unit.

Ces validations, conduites à l’usine, sont nécessaires pour parvenir à allonger la durée de vie du moteur d’un quart par rapport à 2017. Mais elles sont aussi, mécaniquement, plus longues:

“Plus on doit faire de kilomètres, explique Rémi Taffin, directeur technique en charge des moteurs chez Renault, plus on doit valider sur des distances importantes et plus cela prend de temps aux bancs d’essais puisque même si on a les meilleurs moyens de simulation, nous finissons quand même par faire des essais aux bancs. Si jamais il y avait une toute petite frustration, elle est là. C’est le temps de validation d’un item.”

En Formule 1, le contrôle qualité est une course contre la montre de tous les instants, menée loin des circuits.

Finalement, c’est le verdict de la piste qui procurera la satisfaction du travail accompli en amont.

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